一、混合机喷涂前准备
1）检查前处理各工艺槽的槽液成分是否与表一相符，如果不符应及时进行调整。
2） 检查各工艺槽的液面高度符合工艺要求，并清除槽液中的污物和液面漂浮物。
3）检查溢流水压力是否正常，水量是否足够。
4）检查行车、升降机、转移车、烘干炉等设备是否正常。如有异常应及时排除，严禁带病运行。
5）查固化炉烘道内部有否异常和吊具是否牢靠，保持烘道畅通。
6）开启输送链控制系统，检查输送链运行是否正常。
7）开启固化炉热风循环系统，打开热风循环风机的冷却水，检查热风循环系统是否正常。
8）开启空气压缩机，检查储气罐压力和干燥度是否符合要求。
9）按喷涂设备操作规程的相关规定启动设备空载运行并巡回检查，确认喷涂设备运转正常。
10）确认一切正常，将烘干炉和固化炉升温到工艺规定温度。
11）前处理工按生产部下达的生产指令领用和吊运坯料，并核对型材的长度、数量、壁厚是否和生产指令单相符，确定无误后才能生产。
12）相关岗位人员检查以下工具是否齐备和符合使用要求：
挂具：导电良好，无空缺、无变形；
小车：能正常推动。
13）相关操作人员去库房领取生产所需的粉末涂料、熔剂和砂纸等。
14）准备好当班生产必须的记录表格、文件、量具及色板等。
二、前处理操作要求
1） 脱脂：温度为常温，脱脂时间以脱脂后铝件表面挂水均匀为准。材料吊起过槽时，要尽量倾斜，倾斜度控制在10°左右，并吊起控水0.5—1分钟。
2） 水洗：两次用自来水洗，时间为1-3分钟，倾斜度控制在10°左右，并吊起控水0.5—1分钟。要求水洗槽有溢流换水。
3） 皮膜处理：皮膜处理温度为常温，材料过槽时，要尽量倾斜，倾斜度控制在10°左右，并吊起控水1分钟，保证皮膜颜色为从浅黄到金黄或略带彩虹色且颜色均匀。
4） 水洗：两次用自来水，时间各1-3分钟，倾斜度控制在10°左右，并吊起控水0.5—1分钟。要求水洗槽有溢流换水。
5） 烘干：烘干时，工艺要符合表1的规定，铝型材表面温度最好不要超过85℃，保证烘干后的型材不能有水份。
A、烘干的材料应为浅黄色到金黄色或略带彩红色，无挂粉、灰，无明显流痕；材料必须干燥、干净、无油污；
B、烘干后，材料应小心放在料车上，运至喷涂车间做后工序处理，当天皮膜处理的型材当天喷涂，最长放置时间不许超过24小时，且一定要用防尘布将其盖好。
C、前处理烘烤完成后到上架之前，皮膜处理的料不得用手直接触摸，必须带干净手套后才能搬运。
三、上架
1）上挂前所有上挂和相关的工作人员，必须佩戴干净的沙布手套，才能搬料和挂料。
2）根据生产计划单的要求，将同一种颜色的型材从前处理领入。要经常检查型材表面有无水分，前处理状况是否良好，否则不能上架。
3）根据铝型材的形状，选择合适的挂具和挂钩。选定挂具后必须保证挂具无变形，接触点无涂料覆盖，导电性能良好。如有接触不良的挂具要及时修理，以免影响喷涂质量。
4）挂料时出现轻微擦伤，用400#以上号的砂纸打磨，打磨面积要控制到最小，避免影响涂料的附着力，废料要严格挑出。
5）上挂的型材（双面挂和单面挂）头尾都要整齐，前后不能超出30mm。
6）挂料时要用尽挂料的高度空间，不然会影响生产的产量，增加生产成本。
7）上挂工件的装饰面应正对喷枪，以获得较均匀的漆膜；上料吊具与工件的装饰面应尽量避免接触。
8）相邻两支料间的距离不得小于50mm。
9）小断面型材，中间可能碰到在一起的型材，中间应加辅助挂点。
10）隔条要用车子装好，下班前把挂具整理好并放整齐。
11）多余的料及待检料放在推车上，废料应及时处理，不能混淆。
四、吹料
1）用高压气管仔细吹好每支料，有毛刺、颗粒等的料要用砂纸小范围打磨，有油脂的用溶剂擦干净，停工时把吹料气管收好。
2）清洁时如发现有一些型材挂料方向错误要及时纠正,头尾挂料不齐的要整理整齐。
3）吹料人员协助上料工上小料，保证生产连续性。
五、喷粉
1）当开始挂料时喷房操作手启动粉末回收风机、自动喷枪机械手，并根据工件的尺寸、上料的多少，调整好机械的升降高度及运行速度。
2）根据不同型号规格的型材，选用不同的程序，保证粉末涂层厚度在40——120um之间。
3）对型材的四角及凹槽部分，必须用手工喷枪进补喷，以保证装饰面不露底，而且要达到品质要求。
4）补喷粉末时，喷枪与工件的距离应在200mm－300mm的范围内。
5）根据工件的形状补喷的角度应从45°或90°的方向补喷。
6）补喷或自动喷涂粉末时要特别注意积粉、露底、膜厚超高、针孔等不良品.所以在喷涂砂纹粉末和金属粉末时,静电电压要调低点，电压大约在45Kv－55Kv之间；平光、高光、哑光的粉末静电电压相对要调高一点，电压大约在60Kv－70Kv之间。
7）喷涂过程中,要不断观察表面情况,如果出现异常情况时,应及时处理。
8）根据粉末的颜色使用粉管,深色的粉末应使用深色的粉管,浅色的粉末应使用浅色的粉管,一定不能混用粉管避免出现混色的不良品。
9）在更换不同颜色的粉末时,喷粉系统和回收系统一定要完全清理干净后才能喷涂另一个颜色。
10） 随时保持喷房的环境和设备的清洁，不能有粉末和垃圾。
11 ）经喷涂后、固化前的制品禁止用手摸及其它物品相碰，以防表面粉末局部脱落。
12 ）合理搭配新旧粉末，回收粉要按规定过筛。
六、固化
1）固化炉内应保持清洁无尘，以防止灰尘附着于型材表面。
2）按工艺规程合理控制固化炉温度，防止温度过高或过低。经常用炉温测试仪检查温度曲线是否符合生产工艺。
3）根据烘道长度合理调整输送链速度，使有效固化时间控制在10——20分钟之间。
4）经常检查型材固化流平是否符合要求，不符合要求及时调整工艺参数，使产品符合要求。
七、下料
1）应等型材温度降至60℃以下才能进行下料操作。
2）喷涂固化好的型材下料时,要轻拿轻放,放在装料架上的型材不能滑动每一层都要用隔条隔开,以免碰花喷涂膜的表面。
3）卸双排料时,必须由下至上两边对称下料,保证下料时剩下的型材在挂具上保持稳定,防止因重心不稳定造成倾斜掉料现象。
4）卸挂后,挂具如果上挂那边不需使用,要分类放好。
5）下料时必须加强自检、配合专检，将不合格的型材剔出整齐放到指定地点，经检验合格的型材送到包装处包装。
八、 其他注意事项
1）随时检查喷涂质量、膜厚，不允许有桔皮、皱皮、色差、气泡、流挂、针孔等缺陷。
2）型材出固化炉后，第一时间检查色泽是否与色板相同，发现问题要立即报告相关负责人。
3）在正常喷涂时间，必须有两人开启和观察喷枪运行，以确保设备安全运转和安全防火工作。
4）定期检查喷枪的高压线，发现有线管老化或线路出现裂纹的立即更换，以免发生意外事故。